走近「灯塔工厂」：一辆ES9的安全车身，是怎样诞生的？

6月22日，世界经济论坛（World Economic Forum，WEF）正式宣布，蔚来先进制造新桥二工厂获评全球「灯塔工厂」。

这是由世界经济论坛与麦肯锡联合发起的全球最高等级智能制造评选，代表着全球制造业在第四次工业革命中的最高实践水平，也因此被称为“世界上最先进的工厂”。

对于新能源汽车而言，智能制造早已不是简单的自动化生产，而是研发、制造、质量、用户服务全链路数字化协同能力的体现。

而这些数字背后，真正决定一辆车安全品质的答案，就藏在蔚来先进制造新桥二工厂里。

一辆ES9的安全车身，是怎样诞生的？

走进蔚来先进制造新桥二工厂，首先感受到的并不是传统工厂的忙碌，而是高度自动化带来的秩序感。

工厂在建设初期便铺设了90公里光缆，用于生产运营数据实时采集，覆盖冲压、车身、涂装、总装四大核心车间。

整座工厂依托蔚来自研并持续迭代的工业AI算法、AI大模型以及丰富的行业小模型，实现了80%的制造场景由AI智能决策。

这里不仅能够进行标准化的大规模生产，同时还能实现超过8种车型同时在线柔性生产，兼顾效率与个性化定制。

欢迎来到车身车间，这里是整车安全骨架真正形成的地方

整个车间拥有：941台机器人和807台连接设备。实现连接工艺自动化率100%

每一辆ES9的白车身，都在这里完成拼接与成型。

🔧 140多米结构胶，每一毫米都实时检测。

车身拼装之前，首先进行的是自动涂胶工艺。整辆ES9共使用超过140米结构胶，长度相当于40多层楼高。

这些结构胶经过烘烤后，其剪切强度达到普通连接点的1.5倍，不仅能够提升整车强度和刚度，同时还能提高车身耐腐蚀性能。

更重要的是，整个涂胶过程采用100%视觉实时检测。

机械臂发出的红色光线，并不是简单的定位，而是在自动检测胶路质量，确保每一毫米胶水都符合标准。

🧩 总拼工位：0.05毫米的精度，把130多个零件连接成一个整体

继续向前，就是整车最关键的总拼工位。

这里负责将底盘、侧围、顶盖、后围等车身结构自动拼合。

整个工位集成16台机器人，同时完成焊接、SPR自冲铆接、FDS等多种连接工艺。

机器人重复定位精度达到0.05毫米，比人的头发丝直径还要精细。

不仅如此，这一工位还能根据车型自动切换夹具，同时生产ES9和ET9，实现真正意义上的柔性制造。

最终，一辆ES9车身由130多个零件、2100多个连接点组成。

✈️ 起源于航空工业的SPR连接工艺，让安全更进一步

蔚来大量采用SPR（自冲铆接）连接工艺。这种工艺最早应用于航空工业，也是目前高端汽车广泛采用的先进连接方式。相比传统焊接，它具有多个优势：

· 单个连接点抗剪切强度约6000N，相当于一颗铆钉可承受约7位成年人重量

· 可实现钢与铝、铝与铝等多种材料连接

· 冷连接工艺，无热输入，不影响材料性能

· 更低碳、更环保

与此同时，整条生产线会实时采集所有SPR连接设备运行参数。工程师将连接过程参数与实际质量数据进行整合，建立AI质量预测模型，实现连接质量实时监控。任何异常数据都会第一时间推送给工程师和质量门岗位进行分析和处理。真正做到每一个连接点都有数据可追溯。

🔍 每一道工序，都有“质量门”把关

生产线上，还设置了专门的质量门工位。

这里不仅承担常规质量检查，同时也负责处理AI质量预测系统推送的异常信息。

每一道工序完成后，都必须经过质量确认，确保问题不会流入下一道工序。

智能制造不仅意味着效率提升，更意味着每一个细节都有标准可依。

从零件到整车，尺寸精度如何保证？

完成车身制造后，车辆还要进入冲焊测量中心。这里可以说是整车尺寸精度管理的“心脏”。

整个中心负责监控超过260种冲压单件及车身总成零件 ，以及输出超过10万个尺寸测点数据 。

每一个零件，都需要经过专业检测设备验证。

📐 激光雷达测量系统：整车骨架的“全域扫描仪”

激光雷达测量系统主要负责白车身骨架尺寸检测。

设备测量范围达到1—30米，可对白车身数千个测点进行快速、非接触扫描。

它验证的是整车骨架装配精度，也是从零件级精度到整车系统级精度的重要保障。

配合基于3-2-1定位原理设计的专用工装检具，确保检测过程精准可靠。

🧐 蓝光三维扫描仪：给每一个冲压件做一次“高清CT”

传统测量通常只能检测有限几个点位。而蓝光三维扫描仪能够在数秒内获取数百万个点云数据，快速生成完整三维数字模型。这意味着，每一个冲压件都可以完成一次全方位尺寸扫描，不放过任何细微偏差。

🥅 双悬臂三坐标测量机：关键零部件的一致性“守门员”

针对焊接分总成及关键外购件，工厂还配备了双悬臂三坐标测量机。

设备能够高精度测量复杂总成上的数百个关键孔位、功能尺寸以及形位公差。

它不仅是一台测量设备，更承担着保证核心零部件一致性的任务，让所有关键结构真正做到严丝合缝。

这些看似微小的尺寸控制，正是车辆在高速碰撞中保持车身结构完整的重要基础。

出厂之前，每辆车还要经历两位AI“质检员”

完成整车装配之后，车辆还需要经过最后一道关卡。

蔚来自研打造了两套行业领先的AI智能质检系统——天瞳与天探。

它们共同承担车辆出厂前的最终质量检测。

👀 天瞳：84秒完成一辆车检测，准确率达到99.7%

天瞳是一套AI智能视觉检测系统。

系统将长短焦相机、红外相机集成于力控协作机器人末端，实现自动图像采集与AI识别。

它主要负责：内饰配置检测 、座椅加热检测、自动插拔充电枪检测 、充电参数检测等。

整套检测仅需84秒，相较人工效率提升48%。通过AI算法分析，缺陷识别准确率达到99.7%，同时所有检测数据均可追溯、分析与持续优化。

💻 天探：3分钟完成1000多项整车功能检测

另一套系统——天探，则直接调用车辆自身软硬件能力完成整车自检。无需人工操作，也无需额外检测设备。

仅需3分钟，就能完成：车门、座椅、空调 、灯光、充电口盖、电动座椅、用户功能体验等1000多项检测 。整体效率相比人工提升10倍以上。更重要的是，天探不仅判断功能是否正常，还将原本依赖人工主观感受的体验进行了量化。例如：空调风量是否符合标准？座椅加热响应是否正常？电动座椅移动速度是否一致？充电口盖开启关闭速度是否合理...

这些用户每天都会感知到的细节，都变成了可以被AI精准检测的数据。真正做到既保障安全，也保障体验。

一座灯塔工厂，造的不只是汽车，更是安全标准

从车身制造，到尺寸测量，再到AI智能质检，蔚来先进制造新桥二工厂将数字化、智能化贯穿于整车制造的每一个环节。

世界经济论坛之所以将其评为全球「灯塔工厂」，不仅因为这里拥有先进的机器人和自动化设备，更因为它建立起了一套覆盖研发、制造、检测、质量追溯的完整数字化体系。

也正是这些看不见的制造细节，让蔚来ES9在四向高速连环碰撞、夜间AEB、AES等严苛安全测试中，能够展现出可靠稳定的安全表现。

一辆车的安全，从来不是碰撞发生时才决定的。真正的安全，早在每一颗铆钉、每一毫米胶路、每一个尺寸测点、每一次质检中，就已经被反复验证。